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Safran à bord de l’usine du futur

Fiabilité, rapidité, agilité… Le centre de réalité virtuelle de Safran Nacelles, mis en place dans son usine du Havre, témoigne de la transformation digitale de l’entreprise. Répondant aux exigences de délais et de compétitivité tout en améliorant les conditions de travail des équipes, cette transition numérique illustre aussi la montée en puissance de la digitalisation du Groupe.

Depuis trois ans, Safran Nacelles transforme le site de production de nacelles du Havre dans le cadre de son projet usine du futur. Au total, 50 millions d'euros ont été investis dans de nouvelles installations (voir vidéo et encadré), destinées à relever le défi de la montée en cadence de la production. Notamment pour le programme de l'A330neo. « Le cycle de développement des nacelles de l'A330neo représentait un challenge de taille pour Safran Nacelles, car les délais octroyés à sa conception ont été raccourcis de 18 mois par rapport aux programmes précédents. Ce planning resserré nous a amenés à repenser totalement notre fonctionnement, du management de projet aux méthodes de validation », explique Nicolas Lepape, chef de projet R&T chez Safran Nacelles.

 

 

Safran Nacelles a choisi la solution de réalité virtuelle ESI IC.IDO pour effectuer des revues et validation de ses procédés de fabrication, mettre en place de nouvelles méthodes d'assemblage, et lancer des formations interactives  pour la maintenance.

Pour mener à bien son projet de modernisation, l'entreprise s'est appuyée sur la réalité virtuelle. « Début 2015, nous avons lancé un programme de R&D sur ce sujet. L'enjeu était de fournir à nos ingénieurs un outil qui leur permette de visualiser et de valider rapidement de nouvelles méthodes de fabrication et d'assemblage, de mener des études d'ergonomie et de former efficacement les opérateurs. » Lors de cette phase exploratoire, Safran Nacelles a choisi d'impliquer tous les collaborateurs concernés par le programme de l'A330neo, via des journées de découverte de la réalité virtuelle et des séances de brainstorming. Quelques mois plus tard, la décision d'investir dans la réalité virtuelle était prise, le matériel et les solutions logicielles choisis. Au mois de mars dernier, la réalité virtuelle était devenue… une réalité ! 

Safran Nacelles a choisi la solution de réalité virtuelle ESI IC.IDO pour effectuer des revues et validation de ses procédés de fabrication, mettre en place de nouvelles méthodes d'assemblage, et lancer des formations interactives  pour la maintenance.

Immersif et collaboratif

Au coeur de la zone de conception des nacelles, la salle de réalité virtuelle est constituée de deux écrans de 4 m de large et 2,5 m de haut, dont l'un est placé à l'horizontale au niveau du sol pour favoriser l'immersion des ingénieurs, des techniciens et des opérateurs. Équipés de leurs lunettes 3D dynamiques qui adaptent l'image en fonction de leur position, les utilisateurs peuvent visualiser à taille réelle toutes les pièces conçues avec le logiciel de CAO* CATIA (Conception Assistée Tridimensionnelle Interactive Appliquée), utilisé dans le Groupe. « Notre solution est très polyvalente : elle permet de scénariser des images 3D dynamiques en fonction des besoins ou d'animer la visualisation des pièces, poursuit Nicolas Lepape. Et si l'on souhaite travailler sur l'ergonomie ou les postures de travail, il est également possible de modéliser les interactions homme-machine à l'aide de "mannequins" virtuels. »

 

Un investissement rentabilisé

En quelques semaines, la salle de réalité virtuelle est devenue le coeur de la transformation digitale de l'entreprise. « Au cours de la conception des lignes de production, nous l'avons utilisée quotidiennement pour valider notre outillage. L'accueil a été très enthousiaste de la part des ingénieurs et des opérateurs. Ces derniers sont désormais davantage force de proposition, comme si la réalité virtuelle avait permis de réduire l'écart entre la théorie et la pratique. » La réalité virtuelle se traduit aussi par des gains de productivité sensibles : le temps de revue technique est divisé par deux, et le budget outillage réduit de 10 %. La suite ? « Nous avons prévu d'équiper un autre de nos sites cette année, précise Nicolas Lepape. Nous envisageons même un déploiement de cette digitalisation dans toutes nos usines, en France, au Royaume-Uni, en Allemagne et au Maroc, avec le projet de faire communiquer les salles entre elles. » À terme, une démultiplication de ce type d'initiative à l'échelle du Groupe pourrait ouvrir de nouveaux horizons, en particulier en matière de collaboration sur les processus d'ingénierie.

 

*Conception assistée par ordinateur

En savoir plus

Un site digital

Le site de Gonfreville-l'Orcher de Safran Nacelles accueille de nouveaux outils de production digitaux destinés à accélérer les cycles de production, à réduire les coûts et à améliorer les conditions de travail des 1 600 collaborateurs. Au programme de cette usine du futur : chaîne d'assemblage modélisée en réalité virtuelle, une ligne d'assemblage mobile avec manipulateur universel, un robot de drapage pour l'application des couches de matériaux composites, un outil de perçage acoustique ou encore un robot dédié au perçage-rivetage…

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