L’impression 3D : une nouvelle dimension

La fabrication additive est une méthode utilisée depuis plusieurs années dans les centres de production de Safran. Rattachée à Safran Tech, la nouvelle entité « Safran Additive Manufacturing » a pour mission d’accompagner la généralisation de cette technologie au sein du Groupe et de conduire des programmes de recherche pour le développement des produits et services de demain.

La fabrication additive se déploie au sein des sociétés de Safran. Plusieurs d'entre elles l'ont déjà adoptée, en particulier pour des pièces complexes (en métal, plastique ou céramique), destinées par exemple au moteur d'avion LEAP, au moteur spatial Vinci, ou encore aux moteurs d'hélicoptères Arrano ou Ardiden 3. « On dit "additive" car l'imprimante façonne des objets en trois dimensions, à partir d'un modèle conçu par ordinateur. Elle procède par ajouts successifs de couches de matière très fines* », explique Thierry Thomas, vice-président de Safran Additive Manufacturing. Cette technologie nous permet de viser des gains de productivité et de performance considérables, précise Thierry Thomas. Créée en 2015, l'entité a donc pour ambition de coordonner les efforts de Safran en lien avec nos partenaires du monde de la recherche et de l'industrie. »

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Plusieurs modèles d'imprimantes

Safran, qui dès le milieu des années 2000 a commencé à s'équiper d'imprimantes 3D, dispose aujourd'hui d'un parc d'une quinzaine de machines, dont trois acquises récemment. L'une utilise un faisceau d'électrons, et les deux autres un faisceau laser dont celle qui permettra de fabriquer des pièces requérant une plus grande finition. Constituée d'une vingtaine d'ingénieurs, l'équipe aura pour mission de mener des recherches liées aux spécificités des procédés (poudres, métallurgies, contrôle en laboratoire et sur le terrain, simulations numériques …). Mais aussi d'aider les sociétés du Groupe à les maîtriser afin de concevoir et certifier plus rapidement des pièces de plus en plus complexes et présentant le même niveau de fiabilité que celles construites de façon classique. « Aujourd'hui, Safran se concentre sur des pièces industrielles de complexité croissante non critiques. Mais nous sommes en phase de forte accélération, précise Thierry Thomas. Notre objectif ? Amener notre production de quelques dizaines à quelques milliers de pièces par an, et passer de pièces structurales non critiques à des fonctions complexes, voire intelligentes.»

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* de 20 à 100 microns d'épaisseur.

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