Le LEAP : plus vert, plus efficace

Dans sa version* destinée au C919 de l’avionneur chinois Comac, comme dans celle qui motorisera l’Airbus A320neo, le moteur LEAP répond à des enjeux cruciaux, tant économiques qu’environnementaux.

Sélectionné fin 2009 par Comac comme seule source occidentale pour la motorisation du C919, puis un an plus tard par Airbus comme option de motorisation de l'A320neo, le LEAP (Leading Edge Aviation Propulsion) répond précisément aux besoins actuels des avionneurs et de leurs clients. La réduction de la consommation est en effet l'objectif numéro un des opérateurs, la part du carburant étant passée en quelques années de 40 à 60 % des coûts opérationnels directs. Or, la propulsion est aujourd'hui le principal levier d'action pour réduire la consommation. En répondant à cette problématique, le LEAP offre au secteur aéronautique une solution à la fois plus économique et plus respectueuse de l'environnement , tout en maintenant le haut niveau de fiabilité qui a fait la réputation du CFM. Comparé au CFM56 Tech Insertion, devenu depuis 2007 la configuration des moteurs CFM56-7B et CFM56-5B équipant respectivement le Boeing 737 NG et l'Airbus A320, le LEAP réduira la consommation en carburant de 15 %, les émissions de NOx (oxydes d'azote) de 50 %, et le bruit de 15 EPNdB**.

Procédés nouveaux et matériaux avancés
Les aubes de soufflante et le carter, dont Safran a la responsabilité au sein de CFM International, font appel à une technologie révolutionnaire appliquée à une soufflante. Mise au point et brevetée par Snecma (groupe Safran) cette technologie baptisée « 3D-RTM » permet de réduire considérablement le poids du moteur tout en augmentant la durabilité de l'aubage. Reposant sur l'utilisation d'un matériau composite tissé 3D associé au procédé RTM (Resin Transfert Molding / moulage par transfert de résine), celle-ci consiste à injecter de la résine liquide entre un moule et un contre-moule rigides. Les pièces en composite 3D ainsi produites, et selon des processus facilement industrialisables, sont à la fois robustes et légères. Validé dans le cadre du programme MASCOT (Moteur à Aubes de Soufflante en COmposite Taille), le procédé RTM constitue l'une des briques technologiques majeures de cette avancée.

Le corps haute-pression (HP), développé et produit par GE dans le cadre du programme « e-core », est constitué d'un compresseur haute-pression à 10 étages, à très fort taux de compression, entraîné par une turbine haute pression bi-étage. Le corps HP comporte également une version avancée de la chambre de combustion à mélange pauvre et faible taux d'émissions, et des aubages de conception aérodynamique tridimensionnelle. Autre élément-clé : sa turbine haute pression incorporant des technologies avancées en termes d'aérodynamique, de matériaux et de refroidissement.

Premiers essais
Les premiers résultats des essais du corps HP actuellement en cours sont plus qu'encourageants. Quant à la validation des technologies du moteur LEAP, elle se poursuit conformément au plan de développement fixé par les équipes de Safran et de son partenaire GE.

* Sous la dénomination LEAP-X 1C
** EPNdB (Effective Perceived Noise decibel) : unité de certification acoustique des aéronefs.

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