• Copyright Cyril Abad / CAPA Pictures / Safran Date 17/10/2016
    Métier à tisser en 3D : fibres de carbone
  • Copyright Adrien Daste / Safran Date 08/12/2016
    Métier à tisser la fibre de carbone en 3D
    Le tissage tridimensionnel d’une préforme d’aube Fan du moteur LEAP nécessite la mise en œuvre et un positionnement minutieux de milliers de fils de carbone.
  • Copyright Adrien Daste / Safran Date 08/12/2016
    Ajout des bobines de fibres de carbone sur le métier à tisser
    Préparation des fils de carbone pour la mise en œuvre d’un tissage tridimensionnel de préforme d’aube Fan du moteur LEAP, nécessitant un agencement précis pour chaque bobine.
  • Copyright Adrien Daste / Safran Date 08/12/2016
    Ajout des bobines de fibres de carbone sur le métier à tisser
    Préparation des fils de carbone pour la mise en œuvre d’un tissage tridimensionnel de préforme d’aube Fan du moteur LEAP, nécessitant un agencement précis pour chaque bobine.
  • Copyright Scott Gable / CAPA Pictures / Safran Date 06/03/2014
    Gros plan de matière composite
    Production d'une aube de soufflante composite tissée en 3D
  • Copyright Philippe Stroppa / Safran Date 11/04/2014
    Métier à tisser la fibre de carbone en 3D
    Les 70 techniciens, doctorants et ingénieurs formant l’équipe de Safran Composites se sont installés lundi 17 mars 2014 sur le site du Bouchet, à Itteville (Essonne). D’une superficie de 10 000 m², ce tout nouveau centre de recherche va permettre au Groupe de conserver son leadership dans l’innovation liée aux matériaux composites, dont l’emploi se généralise à grande vitesse, tout particulièrement dans l’industrie aéronautique
  • Copyright Philippe Stroppa / Safran Date 07/11/2014
    Contrôle qualité d'une aube fan LEAP en composite - Commercy
  • Copyright Scott Gable / CAPA Pictures / Safran Date 06/03/2014
    Démoulage de l’aube en composite après injection de résine (RTM)
    La technologie du « tissé 3D » consiste à tisser les fibres dans l’axe d’empilage des plis, pour renforcer la structure dans toutes les directions. On obtient ainsi une préforme en fibre de carbone tissée dans les trois dimensions. Cette préforme, placée dans un moule métallique, est ensuite injectée avec de la résine, d’où le nom du procédé RTM : Resin Transfer Molding. Les pièces en composite 3D ainsi produites à leur géométrie finale sont très résistantes et très légères.
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