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Zoom sur l’une des usines les plus connectées de Safran
« Ensemble, on va plus loin », dit le proverbe. Les équipes des Systèmes d’information (IS*) et de l’Informatique industrielle (OT**) de Safran Landing Systems l’ont bien compris ! Leur collaboration donne un coup d’accélérateur à la transformation digitale de l'entreprise, véritable levier de performance au service des avionneurs, compagnies aériennes et autres opérateurs !
Améliorer la performance et la qualité de la production pour mieux satisfaire le client est un défi relevé au quotidien dans toutes les usines de Safran Landing Sytems. Et pour ce faire, les technologies du numérique sont un atout indispensable. Référence en la matière, l’usine de Mirabel-Montréal (où sont fabriqués les caissons principaux de plusieurs modèles*** de trains d’atterrissage), a connecté 85 % de ses équipements industriels et tertiaires. Usine la plus connectée de Safran Landing Sytems, Mirabel est l’un des fers de lance du Groupe en matière d'usine 4.0 et d’usage de la donnée industrielle.
Plusieurs briques technologiques ont été lancées dans ce schéma. La connectivité machine, qui permet de collecter les données pertinentes des équipements de production (statut de fonctionnement, température, intensité du courant…) est la plus mature, avec le déploiement d’une solution standardisée développée par l’IS Manufacturing. Huit sites en bénéficient déjà et trois autres sont en train de la déployer, l’usine de Mirabel jouant le rôle de pilote et de relais. « Une fois la solution technique installée sur les premières machines et les règles de fonctionnement définies, nous aiderons les sites pour former les équipes et connecter des machines supplémentaires », explique Christian Houle. A chaque instant, des milliers de données sont ainsi collectées et acheminées vers une plateforme pour y être analysées, exploitées et archivées.
Un important volet Data vient d’ailleurs de démarrer. Objectif : traiter la donnée pour optimiser les process, la qualité, l’efficacité et la maintenance de l’outil industriel. « Le champ d’application est immense, tout comme les économies d’échelle associées, note Marc Lesaffre. Il va de la mise en place d’une maintenance conditionnelle et prédictive à la répartition de la charge entre les moyens de production, en passant par l’installation de capteurs connectés pour récupérer des données de consommation d’énergie. »
Les ateliers dédiés à l’usinage, aux traitements thermiques, à l’assemblage, etc. ne sont pas les seuls à bénéficier de la valeur créée par l’exploitation de la data. Des applications de reporting sont également dédiées à la qualité, à la maintenance, à l’amélioration continue, à la planification, aux finances ou encore au service Santé-Sécurité-Environnement. Sans oublier le suivi des consommations d’énergie, d’air et d’eau.
Autres chantiers lancés : le Direct Machine Interface, qui vise à assurer une meilleure continuité numérique entre l’exécution industrielle (machines/IoT****) et les outils amont des méthodes, de l’engineering. En d’autres termes, on permet aux bureaux d’études de s’assurer plus efficacement que les pièces en production sont conformes aux exigences de conception qu’ils ont émises. Comment ? En collectant automatiquement les données issues des opérations de contrôle des pièces.
Deux prérequis restent toutefois incontournables pour permettre ces avancées :
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D’une part, la cybersécurité, avec la mise en conformité par rapport aux règles de sécurité applicables au monde industriel. « Un groupe composé d’un expert cybersécurité et d’interlocuteurs pilotes OT travaille, au niveau de chaque usine, pour identifier les actifs critiques, évaluer les risques, définir et déployer les mesures de protection à mettre en œuvre », souligne Marc Lesaffre.
- D’autre part, le recrutement, à l’international, de nouveaux collaborateurs pour étoffer les équipes OT des usines de Safran Landing Systems et accompagner sa transformation numérique. Avis aux talents !
Vous avez des compétences en automatisation, en infrastructure informatique, en applications logicielles, en gestion des données ou encore en R&T dans le domaine des nouvelles technologies ?
Jour après jour notre outil industriel bascule un peu plus dans le 4.0, une transformation indispensable et passionnante qui permet à la filière aéronautique de se réinventer pour relever des défis de performance, de compétitivité et de protection de l’environnement toujours plus ambitieux.
* Information Systems : informatique au sens des systèmes d’information et des infrastructures associées (applications logicielles, serveurs, etc.) ** Operations Technologies : informatique industrielle (robots, automatisation, réseaux industriels...)
*** Airbus A320, A330, A340 et A350, Boeing 787. **** Internet of Things (Internet des Objets) : réseau d'objets et de terminaux connectés équipés de capteurs pour transmettre et de recevoir des données entre eux et avec d'autres systèmes.
- Les cartes sont disponibles sous la licence Open Database Licence.
- © OpenStreetMap contributors.
- © Safran
- © Christian Fleury / CAPA Pictures / Safran
- © Christian Fleury / CAPA Pictures / Safran