Pilote de machines automatisées : un métier en mutation au cœur de l’usine du futur

L'usine du futur est déjà une réalité chez Safran. En témoignent les équipements ultramodernes dont se dotent les usines du Groupe depuis quelques années, comme la ligne pales de turbines de Safran Helicopter à Bordes ou encore la cellule usinage de la division Roues & Freins de Safran Landing Systems à Molsheim. Quatre machines y fonctionnent en permanence sous le pilotage de cinq équipes en 3 x 8. Un système de supervision permet aux opérateurs de lancer la production et d'en piloter l'avancement, mais aussi d'obtenir des relevés automatiques de cotes, de consulter un rapport détaillé en cas d'incident, de vérifier la dotation en outils, d'effectuer des opérations de maintenance préventive et de « rephaser » la machine, c'est-à-dire de la remettre en marche après un dépannage.

Des moyens de haute technologie

Julien Laeng fait partie des opérateurs qui ont la chance de travailler sur ce moyen qu'il considère comme le fleuron de l'atelier. « Nous avons été la première usine Safran à investir dans un tel équipement, se souvient-il. Les autres sociétés sont venues voir comment il fonctionnait et les gens du métier étaient très impressionnés. Pour moi, c'est un peu la Formule 1 de l'usinage. » Ce n'est pas tant l'automatisation qui change la donne, mais son niveau de plus en plus poussé. « J'avais déjà l'habitude de travailler sur des machines à commande numérique, poursuit Julien Laeng, mais il y avait encore des réglages à faire au pupitre. Aujourd'hui, un nombre croissant de fonctions peuvent être gérées à distance sans avoir besoin d'intervenir sur la machine. On va aussi plus loin dans les rapports : on peut retracer les durées d'usinage, l'usure des outils, l'heure et la cause des incidents… Je sais exactement quels paramètres vérifier après un événement et à quelle étape les opérations doivent reprendre sur la pièce. »

De nouvelles compétences

Pour Olivier Horaist, directeur Industriel et Achats du Groupe et garant métier, il s'agit d'un vrai changement de paradigme. « L'opérateur ne pilote plus une machine, explique-t-il, mais un véritable système de production automatisé, composé de machines de plus en plus nombreuses et complexes. Il n'intervient plus sur une pièce, mais sur une installation. Il n'est plus dans la réaction, mais dans l'anticipation grâce au flux d'informations dont il dispose en permanence. Tous ces changements sollicitent sa capacité d'analyse et d'interprétation, sa compréhension globale du process de production et, plus largement, ses facultés d'adaptation. Par conséquent, les compétences personnelles deviennent aussi importantes – sinon plus – que le savoir-faire technique. »

Un dispositif de formation renforcé

Conscient de ces enjeux, le Groupe mobilise plusieurs outils de formation pour accompagner la montée en compétences de ses opérateurs. Le CampusFab est l'un d'entre eux. Créé en 2016 par Safran et d'autres industriels, ce centre de formation situé en région parisienne est entièrement dédié à l'usine du futur. Il vient de renforcer ses programmes axés sur le montage, la maintenance, l'usinage, la fabrication additive  ou encore la continuité numérique. « Les premières formations débuteront dès le 4e trimestre 2019, annonce François Siegel, responsable pédagogique du CampusFab. Il s'agira de sessions courtes de quelques jours, destinées à donner aux opérateurs les blocs de compétences complémentaires dont ils ont besoin pour s'adapter à l'évolution des technologies et des équipements. Ces programmes seront intégrés au catalogue de formation de Safran University, ce qui les rendra accessibles à tous les collaborateurs du Groupe. » D'autres formations seront également proposées via des Centres de Formation d'Apprentis (CFA). Enfin, plusieurs sociétés du Groupe ont déjà mis en place des formations continues dans le cadre des CQPM (Certificats de Qualification Paritaire de la Métallurgie) ou de leur école interne.

Un rôle élargi et valorisant

Comment ces évolutions sont-elles vécues par les opérateurs ? « J'ai conscience que mon métier change et qu'il y a moins d'usinage à proprement parler, note Julien Laeng, mais j'apprécie le fait de travailler sur l'analyse des données. Cela élargit mon champ de responsabilité. Par exemple, j'ai un rôle d'alerte auprès des techniciens méthodes si je constate qu'une cote dérive. En cas de panne, je dois être réactif, car l'activité de l'atelier dépend en grande partie des machines de la cellule. Au final, je fais moins de choses moi-même, mais en échange on me confie le pilotage d'un équipement flambant neuf, extrêmement complexe et sur lequel repose l'activité de la division. Ce côté haute technologie est très valorisant. »

 

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