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Impression 3D : l’usine de Safran sort de terre

Innovation

La construction de Safran Additive Manufacturing Campus, le futur site du Groupe dédié à la fabrication additive, a démarré au printemps. À l’occasion de la journée mondiale de l’impression 3D célébrée le 3 décembre, zoom sur l’avancement du projet.

Réunir en un lieu unique toutes les compétences liées à la fabrication additive : c’est l’ambition du nouveau site Safran Additive Manufacturing Campus en construction au Haillan, près de Bordeaux. « L’objectif est double, explique son directeur général, François-Xavier Foubert. D’une part, accélérer la montée en puissance de Safran sur une technologie dont la valeur ajoutée ne réside pas seulement dans l’impression 3D, mais dans toutes les opérations amont et aval : recherche, conception, production, post-traitement et contrôle des pièces. D’autre part, réaliser des économies d’échelle en passant d’une activité disséminée dans les différentes sociétés du Groupe et essentiellement limitée au prototypage, à une production industrielle optimisée. »

 

Un site bas-carbone

Lancée en avril 2020, la construction avance à grands pas malgré les contraintes liées à la pandémie de Covid-19. Les travaux de gros œuvre sont ainsi achevés à 100 % pour ce qui concerne la partie du bâtiment destinée aux activités opérationnelles et aux deux tiers pour la zone tertiaire. Conscient que la fabrication additive est une technologie en devenir, Safran a placé la modularité au cœur des choix architecturaux. « La zone dédiée aux process de production dispose d’une structure métallique offrant de grands volumes et apportant la flexibilité nécessaire pour recomposer l’espace en cas d’évolution de l’activité et des équipements : fabrication de pièces de grande taille, nouvelles machines, etc. », souligne François-Xavier Foubert.

Autre fil rouge du chantier : le développement durable, en ligne avec la politique bas-carbone déployée par Safran pour réduire les émissions de ses modes de production. « Comme tous les nouveaux sites du Groupe, le bâtiment a été éco-conçu en vue de maîtriser les émissions de CO2 et, plus largement, l’empreinte écologique de nos activités, annonce François-Xavier Foubert. Il dispose notamment d’un système très performant de filtration des rejets. Nous avons également intégré un dispositif de récupération de chaleur pour réduire la consommation d’énergie directe. »

 

Usine du futur

Conformément aux principes du Lean, les flux ont été pensés pour optimiser la circulation des pièces dans l’unité et utiliser au mieux des moyens industriels coûteux : imprimantes 3D, mais également machines destinées aux opérations de postproduction (nettoyage, traitements thermiques et de surface, usinage, contrôle…). Tous ces équipements seront connectés afin de fournir des données qui enrichiront en permanence la maîtrise des procédés et, par conséquent, la qualité des pièces produites.

Enfin, les activités de recherche & technologie disposeront de moyens d’étude et d’essais de haut niveau (laboratoire de caractérisation des matériaux, salles d’expérimentation, outils de simulation numérique) afin d’améliorer la connaissance des différents procédés de fabrication additive. « Pour l’instant, seule la fusion laser sur lit de poudre est mise en œuvre en production, rappelle François-Xavier Foubert. Mais nous travaillons également à faire monter en maturité d’autres procédés prometteurs comme le dépôt direct de poudre ou encore l’impression métal par jet de liant (Binder Jetting). »

 

Un outil au service du Groupe

Après la fin des travaux de construction prévue mi-2021, les premières productions débuteront à l’automne de la même année. « Notre mission principale est de rendre la fabrication additive accessible au plus grand nombre d’applications Safran, et ce, aussi bien pour du prototypage rapide que pour des volumes de série, résume François-Xavier Foubert. Nous apporterons ainsi aux entités du Groupe un différenciateur technologique qui leur permettra de se démarquer de leurs concurrents. »

L’usine démarrera ses activités avec un carnet de commandes déjà bien rempli, puisque six sociétés de Safran lui ont confié la production de pièces de moteurs d’avions, de moteurs d’hélicoptères, de nacelles, d’équipements de défense, de systèmes de carburant et de systèmes hydrauliques. « Avec ces applications, nous proposons déjà des solutions en Aluminium, Titane, Inconel et alliages base Nickel. Avec l’arrivée de nouvelles générations de machines et les gains de productivité identifiés, nous voulons offrir des solutions compétitives à toutes les sociétés du Groupe », annonce François-Xavier Foubert.

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  • © Cyril Abad / CAPA Pictures / Safran