Frédéric, Ingénieur R&T chez Safran Transmission Systems

Frédéric, aujourd’hui âgé de 49 ans, a fini son cursus scolaire par deux années passées à l’École nationale supérieure des arts et industries de Strasbourg (ENSAIS), rebaptisée depuis « Institut national des sciences appliquées ». Il y a suivi une formation en alternance chez Irepa Laser, une société de recherche et développement industriels spécialisée dans les procédés laser et les matériaux.

Diplômé en 1996, il est embauché quelques mois plus tard comme chef d’atelier TTH dans le domaine automobile. « Je m’occupais du traitement thermique de pièces prototypes en acier destinées aux moteurs de Formule 1 et autres applications. En l’occurrence, ceux qui propulsaient les monoplaces de l’écurie Prost Grand Prix. » Plus tard, Frédéric sera en charge des matériaux et procédés. « Autant dire qu’aujourd’hui, lorsque j’ouvre le capot de ma voiture, je sais exactement avec quels matériaux a été conçu son moteur. En revanche, je reste incapable de changer une courroie de distribution ! » s’amuse Frédéric.

 

« Un véritable défi »

En 2013, après deux ans passés à Shanghai (Chine) où il est en charge du développement de l’activité « matériaux et procédés » – « une expérience époustouflante, ce pays est tellement différent du nôtre » –, Frédéric quitte le constructeur automobile pour rejoindre Safran Transmission Systems. « Une énorme remise en question intellectuelle, souffle-t-il. J’arrivais dans une entreprise dont je ne connaissais ni le produit, ni le contexte. Un véritable défi ! Mais à cette époque-là, j’avais besoin de me challenger. Avec le recul, je réalise combien mon arrivée chez Safran a été une véritable renaissance. »

Nommé « Supplier Quality Assurance Manager for Casting & Housing machining », le rôle de Frédéric consiste alors à piloter la fabrication « dans les volumes et avec la qualité requise » d’un carter de transmission destiné à équiper des avions d’affaires. « Pour vous donner un ordre d’idée, ce type de carter peut contenir jusqu’à 120 noyaux [éléments de fonderie d’un moule de carter]. Dans l’automobile, il n’y en a rarement plus de 2... »

Durant un an, il n’effectuera pas moins de... 36 (!) allers retours entre la France et l’Italie, lieu d’implantation du fournisseur en charge de la fabrication dudit carter. Mais au final, ce qui le marquera le plus, c’est « la découverte de ce qui différencie vraiment les secteurs automobile et aéronautique, à savoir la flexibilité. Quand un avion est certifié, il est extrêmement compliqué de changer l’un de ses plans de fabrication. Ça l’est beaucoup moins pour une voiture. »

 

La fabrication additive, « un monde de possibilité »

En 2017, Frédéric change de registre. Il est nommé Ingénieur R&T. « Concrètement, mon rôle consiste à développer des applications avec cette nouvelle technologie appelée fabrication additive. Jusqu’alors, les grandes techniques de fabrication étaient au nombre de 3 : la soustraction, l’assemblage ou la déformation des matières. La fabrication additive fonctionne elle par ajout de matière : on crée, grâce à une imprimante 3D, un objet couche par couche, jusqu’à obtenir la pièce finale. Cette technologie ouvre un monde de possibilités. Ce qui fait que son développement est passionnant. »

Et demain ? « J’aimerais m’orienter vers un poste de chef de projet. Être un peu moins sur des sujets techniques et un peu plus sur des problématiques de gestion. »

Un nouveau défi qui ne fait pas peur à Frédéric. Le contraire aurait été surprenant.