Décarbonation des opérations : les meilleures idées des fournisseurs de Safran

Un peu moins d’un an après la première édition du « Supplier Day » consacrée au climat, Safran a de nouveau réuni fin juin au Bourget les représentants de ses principaux fournisseurs pour faire le point sur la feuille de route « décarbonation » du Groupe, , en présence d’Olivier Andriès, Directeur Général de Safran, Marjolaine Grange, Directrice Groupe Industrie Achats et Performance et Philippe Couteaux, Directeur Stratégie Groupe. 

À cette occasion ont été remis les prix du Challenge Décarbonation, visant à récompenser les fournisseurs ayant conçu les meilleures innovations en la matière. Trois entreprises se sont démarquées parmi 65 candidats : Freyssinet, Daher et Constellium. 

 

Philippe Couteaux a remis un prix à Freyssinet pour sa solution de recyclage des effluents de production par évaporation-concentration. Cette innovation permet une réduction de 85 % des émissions de carbone de l’activité concernée (soit environ 225 tonnes de CO2 en moins) sur un an.

Qu’est-ce qu’un effluent ? 

Un effluent peut être un fluide de coupe (un liquide refroidissant et lubrifiant conçu spécialement pour le travail et l'usinage des métaux), une eau de ressuage* ou encore les liquides de traitement de surface chimique.

Comment fonctionne la solution de Freyssinet ? 

Les effluents sont aspirés dans un évaporateur par dépression, et une fois tombés dans les tubes, ils absorbent la chaleur de la vapeur. Surchauffée, une partie des effluents s’évapore et les eaux grises s’évaporent également en absorbant la chaleur de la vapeur : celle-ci est alors entraînée, puis comprimée par le compresseur. Au contact des parois extérieures des tubes, la vapeur comprimée se condense. L’eau propre distillée est ensuite extraite vers le procédé. Enfin, lorsque les effluents ne contiennent quasiment plus d’eau, ils sont extraits pour être stockés avant élimination.

À la clé, plusieurs avantages :

-    La quantité d’effluents à incinérer diminue ;

-    L’eau distillée est récupérée et réinjectée dans les procédés ;

-    Les émissions de CO2 de l’activité concernée sont réduites de 85 % sur un an.

 

Un prix a été également remis à Daher par Vincent Caro, Président de Safran Nacelles. L’entreprise a conçu un procédé qui permet de produire de nouvelles pièces (moteurs, équipements de cabine…) en optimisant les fibres de carbone mises au rebut et en réduisant l'énergie dépensée grâce à un système de thermocompression. Cette innovation permet de réduire de 265 tonnes les émissions de CO2 par pièce produite.

Comment fonctionne la solution de Daher ? 

Des déchets de coupe ou de fibres sèches sont découpés et façonnés dans un mat non-tissé puis imprégné avec de la résine, constituant ainsi une préforme. Celle-ci, à l’origine plate, est formée à chaud grâce au processus de moulage par compression. Ce processus appelé net-shape (forme nette) ne génère pas de déchets et économise la phase d’usinage.

Les deux avantages principaux de cette solution sont le recyclage de chutes de fibres et l’utilisation du procédé de moulage net-shape avec cuisson moule-contre-moule sous presse. Il est moins énergivore, ne génère que peu de chutes et utilise peu de consommables au départ. 

 

Le dernier prix a été remis par Marjolaine Grange, Directrice Groupe Industrie, Achats et Performance, à Constellium qui propose un système de récupération de pertes de chaleur des fours. Comment ? Grâce à l’installation de systèmes de captation et d’échangeurs thermiques. 

Les fours rejettent une chaleur de près de 500°C qui chauffe une eau à 95°C. Depuis fin 2022, via un nouveau réseau d’une longueur de 11 km, cette eau chaude alimente une partie des besoins de chauffage de la ville d’Issoire et notamment 45 bâtiments dont un hôpital, un lycée, une piscine ou encore des habitations. Cela permet à la commune de réduire de 4 900 tonnes le CO2 qu’elle émet chaque année. 

Cette solution permet d’utiliser au mieux l’énergie issue de la « chaleur fatale », cette énergie thermique indirectement produite par le processus, que l’on cherche à récupérer pour l’utiliser. Ici, elle n’est pas uniquement utile à l’entreprise mais elle profite à une ville entière – Constellium est par ailleurs la principale usine d’Issoire avec 1 600 salariés.

Si ce n’est pas le premier système de ce genre en France, c’est le 1er en Auvergne ! Fort de son succès, Constellium s’est associé à Dalkia d’EDF.

Ces trois exemples illustrent combien les fournisseurs de Safran sont engagés pour la décarbonation ! 

*L'eau de ressuage est l'eau utilisée lors du ressuage des pièces, une méthode de contrôle non destructif qui utilise une quantité importante d'eau