工业4.0：应用于LEAP®发动机组装的创新

自2011年投入商业运营以来，赛峰飞机发动机公司已获得18000多台LEAP发动机订单。该发动机在公司距巴黎东南方向35英里的维拉罗什工厂的35号楼组装。在这一35000平方米的机库中，工业4.0成为了可行的现实。LEAP装配线上的机器与设备已通过专门从事增强现实、协作机器人**和深度学习的顶级初创公司的投入进行了优化。

 

LEAP脉动生产线位于35号楼的中心位置，长60米，宽20米。这是赛峰能力和专业水平的真实展示！触摸屏可控制每台发动机的运动，而用于悬空运送的铰接式装配架则可使其沿水平轴旋转，从而避免了高空作业。这些生产线是基于操作人员的反馈设计的，可显著改善工作区的人体工学应用。其满足了赛峰飞机发动机公司的三个关键要求：工作站人体工学、安全性、质量与绩效。

 

 

操作员还可依靠增强现实（AR）在最终组装的各阶段为其提供帮助。他们利用工业4.0技术，通过屏幕来遵循LEAP数字模型的指令，此类指令被叠加在发动机的实时视频源上。AR可在组装过程中直观地显示每个零件的确切位置和定位。检测软件在每一步的最后都会检查所有部件是否已正确安装和连接。

 

赛峰的发动机的数字模型是生产数字化转型的关键。最初，数字模型中的信息用于指导装配工完成每项任务，从而减少错误风险，提高生产率并促进技能发展。之后会通过操作人员在每个检查点反馈的数据扩展数字模型和随附的文档。这一双向过程受深度学习原理的启发。

 

其他生产线上也有对应的创新技术。已安装三条连轧线用于组装LEAP的风扇模块，这是一个非常特殊的程序。风扇安装在升降车上，可从一个工作站移动到另一个工作站，无需操作人员运送。这减少了零件运送的需要和工具的数量，优化了工作空间并提高了人体工学与安全性。升降车具有摄像头、导向系统和射频识别（RFID）标签，可自动移动。它还使操作人员可以更轻松地抬起、旋转或倾斜模块，并可以更精确地定位模块以组装每个零件。

 

 

数字化转型还意味着机器人可以完成某些任务。如今在FAST生产单元中，机器人可被用于准备低压涡轮喷嘴的各个阶段。除了节省大量时间外，自动化还减少了人体工学方面的限制并消除了低附加值的人工操作，因此操作人员可以专注于高价值的任务。

 

 

另一个部门，另一大创新。在客户交付中心，团队对每台发动机进行最终合规性检查。他们利用协作机器人在预定义的检查点从不同角度拍摄一系列图像，然后使用AR将这些图像与LEAP发动机的数字模型进行比较。协作机器人每小时可检查460个检查点，每天可以检查六台发动机。该自动化系统与品控人员协同工作。

 

数字化转型的动力是实现公司最终目标的基础，即飞机制造商和运营商一致的客户满意度。